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當擁有100多年歷史的青島啤酒與人工智能技術產(chǎn)生“化學反應”，發(fā)展之路更加寬廣。

在青島啤酒廠無菌灌裝車間里，生產(chǎn)線飛速運轉(zhuǎn)，新鮮下線的青啤原漿搭乘飛機、高鐵運往全國各地。這款保質(zhì)期只有7天的產(chǎn)品，在全國30多個城市下單半小時即可嘗鮮。依托“智能大腦”，青島啤酒以大數(shù)據(jù)分析為決策中樞，搭建一條與時間賽跑的極速保鮮鏈，實現(xiàn)一瓶啤酒從訂單、采購到生產(chǎn)、物流的全流程數(shù)據(jù)暢通。

考慮到啤酒發(fā)酵周期，基于工業(yè)大模型的產(chǎn)線預測系統(tǒng)結(jié)合歷史數(shù)據(jù)、天氣情況、體育賽事情況、區(qū)域消費特點等綜合評估，在訂單下達30天前生成預測結(jié)果，并在各地匹配合適的原料供應商、生產(chǎn)工廠等，共享信息，分配任務。

在生產(chǎn)端，依托物聯(lián)網(wǎng)、人工智能、大數(shù)據(jù)等技術建成的原料管理、包裝產(chǎn)線管理等七大智能管理系統(tǒng)，帶來與傳統(tǒng)啤酒釀造不同的響應模式。在原料準備環(huán)節(jié)，智能排產(chǎn)系統(tǒng)設計安排生產(chǎn)計劃，自動與物料配送系統(tǒng)交互，“告知”物料配送系統(tǒng)所需原料的種類、數(shù)量以及上料時間等；在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，智能大腦“指揮”生產(chǎn)線快速切換，實現(xiàn)500余種不同品類產(chǎn)品小批量混線生產(chǎn)。物聯(lián)網(wǎng)傳感器實時監(jiān)控溫度、壓力值等上千個工藝質(zhì)量參數(shù)，結(jié)合大數(shù)據(jù)模型不斷優(yōu)化釀造工藝，確保產(chǎn)品最佳口感；在檢驗環(huán)節(jié)，由7臺高速照相機組成的“AI眼”對產(chǎn)品進行全方位檢查，并自動與千萬級數(shù)據(jù)庫標準照片進行比對。

“借力數(shù)智賦能，我們解決了啤酒行業(yè)多品種切換生產(chǎn)的技術難題，品種轉(zhuǎn)換時間降低70%，訂單交付時間縮短50%，生產(chǎn)效率提升60%，廠區(qū)碳排放密度3年間降低了40%。”青島啤酒廠工程部業(yè)務經(jīng)理宋森告訴記者。

生產(chǎn)線上搶來的“鮮”，需要倉儲、物流共同發(fā)力，才能快速觸達消費者。走進青島啤酒廠北區(qū)高達34米的智能立體倉庫，機器人、機械臂正有序調(diào)配貨物，地面上無人駕駛叉車忙碌穿梭。依托智能化倉儲系統(tǒng)，日均20余萬箱出入庫貨物輕松定位。產(chǎn)品出庫還能自動綁定訂單、運送車輛，實現(xiàn)快速調(diào)配。

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